金融海嘯後,美國等先進國家皆體悟,唯有強大的製造業是國家經濟長期發展的根本,並決定優先研發、推動11項先進製造技術,其中最受媒體、產業關注者,是被稱為3D列印的積層製造。
積層製造可貫徹產製「一條龍」的概念,整合設計、製造、使用、維修,應用範圍下至普羅大眾,上至資金、技術密集產業。
積層製造乃快速成型之技術,以數位模型檔案為基礎,運用粉末狀金屬或塑料等可黏合材料,透過逐層印列建構產品。其優勢在,傳統構型原理為減法,將塊材不斷削減以塑形,積層製造則是加法,經層層累積印刷而塑形,不但較快速,也大幅降低原物料耗損量。
在台灣,已有電子、汽車零組件業者開始使用積層製造,解決傳統製程遭遇的障礙。
●3大產業運用廣
全球積層製造的產值正持續成長。據Wohlers Report 2013的資料,2012年全球積層製造的產值已達22億美金,預估到2016年,每年的年成長率皆可望超過10%;運用最廣的產業,依次為消費型電子產業(22%)、汽車業(19%)與醫療產業(16%)。
舉凡會使用到設計、製圖軟體的製造技術,皆有可能運用積層製造體現及驗證設計概念。
ASTM F42國際委員會進一步將積層製造技術細分為7類,包括光聚合固化技術(VP)、材料噴塗成型技術(MJ)、黏著劑噴塗成型技術(BJ)、材料擠製成型技術(ME)、粉體熔化成型技術(PBF)、疊層製造成型技術(SL)、直接能量沉積技術(DED)。
積層製造備受全球製造業期待,除了能快速打造模具,即將改寫各產業零組件、醫療器材的生產模式,產製人體組織、器官,根治病患傷痛,現雖仍是模糊的發想,但其可能性卻讓人雀躍。
近年,在全球積層製造的產業鏈,無論是上游的設計、掃描、軟體處理,中游的設備製造、下游的加工服務,歐、美國家企業皆已大舉攻城掠地,執技術之牛耳;擔憂外資製造業撤回母國的中國,也已投入研發。
台灣幾無廠商涉足積層製造產業鏈上游,中游廠商雖較多,但在零組件供應上仍無法切入關鍵核心技術,下游廠商多為設備代理商與加工服務廠商。
整體來說,目前在積層製造技術,台灣企業較適合切入的技術,為光聚合固化技術(VP)、黏著劑噴塗成型技術(BJ)、材料擠製成型技術(ME)、粉體熔化成型技術(PBF)四者。
較具發展潛力的市場,當屬文創、醫材(分為輔助彌補與矯正保健類)、模具市場,應與國際市場潮流亦步亦趨。
考量台灣企業的技術能量、實力,短期策略應是扮演追隨者,並由機台、硬體業者先行研發技術;中期策略是由法人、學界引領研發,投入開發創新材料、配方設計與軟體系統,以期技術領先;長期策略則是,參照國際產業趨勢,嘗試與中期開發技術延伸、商品化。
在材料擠製成型技術、黏著劑噴塗成型技術、光聚合固化技術,應致力於材料創新,而在粉體熔化成型技術,除了追求材料創新,還得推動台灣雷射源自產自製;其中,光聚合固化技術、黏著劑噴塗成型技術應專攻陶瓷、高分子材料。
從2013年起,台灣政府已投入諸多資源,推動積層製造。在業界科專,展開「103年A+前瞻型計畫」;國科會今年也推動「積層製造跨領域研究專案計畫」,其方向為全彩化、快速化、智慧化、精微化,與多種材料融合與多種製程融合。
至於法人,也已進行「雷射光谷關件技術開發暨整合應用計畫」,其發展目標為研發金屬雷射積層製造製程技術,建立高值化雷射加工整合技術、積層製造用模具鋼粉末製備技術,與積層製造射出模具應用技術。
●分解3D Systems商業模式
積層製造仍處於萌芽期,因此台灣企業更應密切注意其發展趨勢。
自2009年以降,積層製造服務的產值,已超過系統的產值,代表客製化製造業崛起,主導產業發展的力量,將由製造商轉移至使用者;因此,廠商開發積層製造技術時,應先確認市場需求大小、強弱。
標竿廠商3D Systems的商業模式,值得有意投身積層製造的台灣企業參照。其持續增加服務與銷售據點,併購傳統製造業廠商,已節省開拓市場的時間、資源,且為了因應積層製造「一應用一機台(或一技術)」的需求,大舉收購他種技術,擴大應用市場,期許透過大規模的垂直與水平整合,發揮最大的綜效。
台灣企業進軍積層製造,在萌芽成長期、開枝散葉期,商業模式應有所不同。
在萌芽成長期,應致力技術升級,發展客製化、具特殊功能、傳統製程無法設計的產品,因為就算這些產品價位較高,同樣可獲得若干消費者青睞;在開枝散葉期,應根據市場屬性,分別發展量少價高的高技術門檻產品,與價低量大、能以服務取勝的消費型產品。
世界各國皆積極發展積層製造技術,但其成敗、勝負關鍵,在於可否串連軟體設計與資訊儲存、設備、材料、應用端4大群組;衡量諸產業實力與潛力,建議台灣發展技術具優勢且利潤高的醫療器材產業,進一步發展數位醫療平台,並以數位牙科為先鋒,由此擴及其他產業,促進產業升級。
有論者樂觀指出,積層製造可望催生第3波工業革命,徹底改變全球製造業的樣貌與結構,更將掀起量身訂製、數位製造的浪潮,造成全球製造業板塊位移,但將對台灣造成劇烈衝擊,產、官、學、研各界務必嚴陣以待,並從中找尋產業轉型、升級的契機。
(本文作者為工研院IEK研究員)
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